Dans le secteur des batteries de véhicules électriques, le coût du *remanufacturing* est d’environ 50 % d’une batterie neuve contre 20 % pour le recyclage. Karepastock/Shutterstock (no reuse)
La hausse des préoccupations environnementales, des réglementations plus strictes et la pression concurrentielle poussent les entreprises à adopter des stratégies de récupération des produits. Ces dernières incluent le remanufacturing – remettre un produit usagé à neuf – et le recyclage – transformer d’anciens produits en nouvelles matières premières.
Les entreprises font régulièrement évoluer la part accordée au recyclage et au remanufacturing dans leurs stratégies de récupération. Par exemple, le spécialiste de l’impression Xerox privilégie le recyclage des déchets solides, mais a augmenté la part du remanufacturing de 11 % à 15 % de 2020 à 2021, tandis que le recyclage reculait de 74 % à 69 %, avant de revenir à 6 % de remanufacturing et 81 % de recyclage en 2024.
Le groupe automobile Stellantis, qui privilégiait la remise d’un produit usagé à neuf, a réorienté sa stratégie en faveur du recyclage : la part du recyclage de ses batteries en fin de vie est passée de 28,9 % à 43,4 % entre 2022 et 2023, tandis que celle du remanufacturing reculait de 45,6 % à 38,1 %.
L’ambition de notre recherche est d’aider les entreprises à bâtir une stratégie de récupération des produits cohérente et résiliente dans le temps, afin d’éviter une alternance entre remanufacturing et recyclage dictée par les contraintes du moment.
Comment avons-nous mis en évidence cette stratégie optimale ?
Notre étude propose un modèle d’optimisation pour trouver les stratégies de récupération les plus rentables pour les fabricants d’équipements d’origine, ces derniers étant en concurrence avec des remanufacturiers indépendants. Cette économie est encore peu étudiée malgré son importance…
Auteur: Maud Van den Broeke, Associate Professor in Operations and Supply Chain Management, IÉSEG School of Management
